ເປີດເຜີຍການເດີນທາງຂອງຂວດແກ້ວ: ການເດີນທາງທີ່ມະຫັດສະຈັນຈາກເມັດຊາຍໄປສູ່ພາຊະນະທີ່ສວຍງາມ

ຂັ້ນຕອນທີ 1: ສິລະປະການປະສົມ
ການເດີນທາງຂອງຂວດແກ້ວເລີ່ມຕົ້ນໃນພະແນກການປະສົມ. ໃນທີ່ນີ້, ພູຜາດິນຊາຍຊິລິກາ, ຫີນປູນ, ໂດໂລໄມທ໌, ເຟວສະປາ, ໂຊດາແອດ, ພ້ອມກັບແກ້ວແຕກຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ ແລະ ວັດຖຸດິບແຮ່ທາດ ແລະ ສານເຄມີອື່ນໆ, ແມ່ນຖືກກັກຕຸນໄວ້. ພາຍໃຕ້ການຄວບຄຸມຂອງລະບົບອັດຕະໂນມັດ, ວັດຖຸດິບເຫຼົ່ານີ້ຈະຜ່ານການຊັ່ງນໍ້າໜັກ ແລະ ການປະສົມທີ່ຊັດເຈນ, ປ່ຽນເປັນ "ການປະສົມ" ທີ່ເປັນເອກະພາບ. ຂັ້ນຕອນນີ້ແມ່ນສຳຄັນຫຼາຍ, ເພາະມັນກຳນົດໂດຍກົງເຖິງຄວາມບໍລິສຸດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງແກ້ວທີ່ລະລາຍຕໍ່ມາ. ນອກຈາກນັ້ນ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໂປ່ງໃສ ແລະ ຄວາມສະຫວ່າງສູງຂອງແກ້ວ, ສິ່ງເຈືອປົນທາດເຫຼັກໃນວັດຖຸດິບຕ້ອງຜ່ານຂະບວນການກຳຈັດທີ່ເຂັ້ມງວດ.

ຂັ້ນຕອນທີ 2: ການລະລາຍທີ່ຮຸນແຮງ
ຊຸດທີ່ກຽມໄວ້ຈະຖືກຂົນສົ່ງຜ່ານສາຍພານໄປຫາໂຮງງານຫລໍ່ ແລະ ປ້ອນເຂົ້າໄປໃນເຕົາແກ້ວຂະໜາດໃຫຍ່. ໃນທີ່ນີ້, ອຸນຫະພູມຈະສູງຂຶ້ນເຖິງ 1450°C ຫາ 1600°C. ພາຍໃນ "ເຕົາແກ້ວເຄມີ" ທີ່ລຸກໄໝ້ນີ້, ວັດສະດຸທີ່ເປັນຜົງຈະຄ່ອຍໆລະລາຍ, ເຂົ້າສູ່ປະຕິກິລິຍາເຄມີທີ່ສັບສົນ, ໃນທີ່ສຸດກໍ່ປະກອບເປັນແກ້ວແຫຼວທີ່ມີຄວາມໜຽວເປັນເອກະພາບ ແລະ ບໍ່ມີຟອງ - ແກ້ວທີ່ລະລາຍ. ຂັ້ນຕອນນີ້ແມ່ນແກນກາງຂອງຂະບວນການຜະລິດທັງໝົດ ແລະ ຕ້ອງເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ເມື່ອເຕົາແກ້ວຖືກຈູດແລ້ວ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວມັນຈະເຮັດວຽກໂດຍບໍ່ຢຸດເປັນເວລາຫຼາຍປີ ຫຼື ດົນກວ່ານັ້ນ.

ຂັ້ນຕອນທີ 3: ຄວາມມະຫັດສະຈັນຂອງການສ້າງ
ແກ້ວທີ່ລະລາຍແລ້ວຈະຖືກສົ່ງຜ່ານເຄື່ອງປ້ອນໄປຫາອຸປະກອນການຂຶ້ນຮູບຄື ເຄື່ອງຈັກຂຶ້ນຮູບຂວດ (IS machine). ນີ້ແມ່ນການກ້າວກະໂດດທີ່ສຳຄັນທີ່ແກ້ວທີ່ບໍ່ມີຮູບຮ່າງເກີດຂຶ້ນ. ປະຈຸບັນ, ມີສອງຂະບວນການຂຶ້ນຮູບຫຼັກ, ເຊິ່ງເປັນຕົວແທນຂອງ “ຝີມືຫັດຖະກຳທີ່ມະຫັດສະຈັນ” ຂອງອຸດສາຫະກຳທີ່ທັນສະໄໝ:

ວິທີທຳອິດແມ່ນຂະບວນການ “ເປົ່າ ແລະ ເປົ່າ”. ວິທີການນີ້ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ສຳລັບການຜະລິດຂວດຄໍແຄບເຊັ່ນ: ຂວດເບຍ. ກ່ອນອື່ນໝົດ, ແກ້ວທີ່ລະລາຍຈະໄຫຼເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມເປົ່າ, ບ່ອນທີ່ອາກາດທີ່ຖືກບີບອັດຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອສ້າງຮູບແບບສຳເລັດຮູບ (ປາກຂວດ) ແລະ parison ເບື້ອງຕົ້ນ (ຮູບແບບພຣີຟອມທີ່ເປັນຮູ). ຫຼັງຈາກນັ້ນ, “ກ໊ອບ” ຮ້ອນໆທີ່ເຫຼື້ອມເປັນໄຟນີ້ຈະຖືກໂອນໄປຫາແມ່ພິມເປົ່າສຸດທ້າຍ, ບ່ອນທີ່ອາກາດທີ່ຖືກບີບອັດຖືກນຳໃຊ້ອີກຄັ້ງ, ເຮັດໃຫ້ມັນພອງຕົວກັບຝາດ້ານໃນຂອງແມ່ພິມເພື່ອສ້າງຮູບຊົງຂວດທີ່ຄຸ້ນເຄີຍ.

ອັນທີສອງແມ່ນຂະບວນການ "ກົດ ແລະ ເປົ່າ". ນີ້ແມ່ນເຕັກໂນໂລຊີທີ່ກ້າວໜ້າກວ່າ, ເໝາະສົມໂດຍສະເພາະສຳລັບການຜະລິດພາຊະນະປາກກວ້າງເຊັ່ນ: ໂຖແກ້ວ, ແລະ ປະຈຸບັນຍັງໄດ້ຮັບການຍອມຮັບຢ່າງກວ້າງຂວາງສຳລັບການຜະລິດຂວດເບຍນ້ຳໜັກເບົາ. ບໍ່ເໝືອນກັບວິທີການ Blow & Blow, ເມື່ອແກ້ວເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມເປົ່າ, ກະບອກສູບໂລຫະຈະກົດແກ້ວກ່ອນ, ປະກອບເປັນຮູບຊົງຂວດ ແລະ parison ພ້ອມໆກັນ. ການເປົ່າຄັ້ງສຸດທ້າຍຈະສຳເລັດການປັ້ນ. ຂະບວນການນີ້ເຮັດໃຫ້ການແຈກຢາຍຄວາມໜາຂອງຝາຜະໜັງເປັນເອກະພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ມີຄວາມແຂງແຮງສູງຂຶ້ນ. ຂວດທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີນີ້ສາມາດເບົາກວ່າຂວດທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການ Blow & Blow ແບບດັ້ງເດີມ 20% ຫາ 50%, ຊ່ວຍປະຢັດວັດຖຸດິບ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຂົນສົ່ງ.

ຂັ້ນຕອນທີ 4: ການກຳຈັດຄວາມຕຶງຄຽດ
ຂວດແກ້ວທີ່ຫາກໍ່ມາຈາກເຄື່ອງຈັກປັ້ນຍັງຮ້ອນຫຼາຍ ແລະ ຂ້ອນຂ້າງແຕກງ່າຍ. ໃນຂັ້ນຕອນນີ້, ພວກມັນຖືກວາງລຽນຢ່າງເປັນລະບຽບຢູ່ເທິງສາຍພານລຳລຽງ, ຄ່ອຍໆເຂົ້າສູ່ໄລຍະການອົບແຫ້ງທີ່ຍາວນານ. ການອົບແຫ້ງເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ຂາດບໍ່ໄດ້ໃນການຜະລິດແກ້ວ. ຈຸດປະສົງຂອງມັນແມ່ນເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂວດເຢັນລົງຢ່າງຊ້າໆ ແລະ ສະໝໍ່າສະເໝີ, ກຳຈັດຄວາມກົດດັນພາຍໃນທີ່ເກີດຂຶ້ນຍ້ອນການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງຢ່າງໄວວາໃນລະຫວ່າງການປັ້ນ. ຖ້າບໍ່ມີຂະບວນການນີ້, ຂວດແກ້ວອາດຈະແຕກເອງໄດ້ໂດຍທຳມະຊາດຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມເລັກນ້ອຍ ຫຼື ການກະທົບເລັກນ້ອຍ. ຫຼັງຈາກໃຊ້ເວລາຫຼາຍຊົ່ວໂມງໃນຂະບວນການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງຢ່າງຄວບຄຸມ ແລະ ເປັນເອກະພາບ, ຂວດແກ້ວໃນທີ່ສຸດກໍ່ໄດ້ຮັບຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບທີ່ໝັ້ນຄົງຂອງມັນ.

ຂັ້ນຕອນທີ 5: ການກວດກາຢ່າງເຂັ້ມງວດ
ຂວດແກ້ວທີ່ຜະລິດໃໝ່ໆຕ້ອງປະເຊີນກັບ “ສາຍຕາ” ທີ່ມີຄວາມລະອຽດຮອບຄອບ. ສາຍການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ອຸປະກອນກວດກາອັດຕະໂນມັດເພື່ອດຳເນີນການ “ກວດຮ່າງກາຍ” ຢ່າງລະອຽດໃນທຸກໆຂວດ: ສະແກນຮ່າງກາຍເພື່ອຊອກຫາຂໍ້ບົກພ່ອງເຊັ່ນ: ຮອຍແຕກ, ຟອງອາກາດ, ຫຼື ກ້ອນຫີນ (ອະນຸພາກທີ່ຝັງຢູ່); ກວດກາພື້ນຜິວປະທັບຕາຂອງຊັ້ນສຳເລັດຮູບເພື່ອຄວາມຮາບພຽງ; ແລະ ທົດສອບຄວາມຕ້ານທານຂອງຂວດຕໍ່ຄວາມກົດດັນພາຍໃນ ແລະ ການໂຫຼດແນວຕັ້ງ. ມີພຽງຜະລິດຕະພັນທີ່ຜ່ານການກວດສອບເຫຼົ່ານີ້ດ້ວຍອັດຕາການມີຄຸນສົມບັດ 100% ເທົ່ານັ້ນທີ່ຈະດຳເນີນການຕໍ່ໄປໃນຂັ້ນຕອນການຫຸ້ມຫໍ່ສຸດທ້າຍ.

ຈາກດິນຊາຍທຳມະດາໄປຈົນເຖິງຂວດແກ້ວໃສທີ່ເຫຼື້ອມເປັນເງົາ, ທຸກໆຂັ້ນຕອນສະແດງເຖິງຄວາມແມ່ນຍຳຂອງວິທະຍາສາດວັດສະດຸ ແລະ ການຜະລິດອຸດສາຫະກຳ. ບໍ່ວ່າຈະເປັນວິທີການ Blow & Blow ທີ່ມີຊື່ສຽງມາແຕ່ດົນນານ ຫຼື ຂະບວນການ Press & Blow ທີ່ເປັນຕົວແທນຂອງແນວໂນ້ມໄປສູ່ການມີນ້ຳໜັກເບົາ, ເຕັກໂນໂລຊີທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງການຜະລິດຂວດແກ້ວຍັງສືບຕໍ່ພັດທະນາ, ສະໜອງໃຫ້ພວກເຮົາດ້ວຍພາຊະນະບັນຈຸພັນທີ່ມີທັງແບບດັ້ງເດີມ ແລະ ທັນສະໄໝ, ເປັນມິດກັບສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ປອດໄພ.